聚氨酯包胶件生产，先对基材做清洗、喷砂等预处理，再按需求调配聚氨酯原料与添加剂。之后通过热硫化或冷硫化工艺，让聚氨酯紧密包裹基材，经修整、性能及外观检测后成型。该工艺能提升产品耐磨、耐腐蚀等性能，广泛应用于工业驱动轮、胶辊等领域。
一、生产流程
1、材料准备
聚氨酯原料选择：根据产品性能需求(如耐磨性、硬度、耐温性)选择合适的聚氨酯类型，如热塑性聚氨酯(TPU)或热固性聚氨酯(CPU)。
添加剂配比：添加固化剂、催化剂、颜料等辅助材料，调整聚氨酯的硫化速度、颜色及物理性能。
辊芯/基材处理：
清洗：去除金属辊芯或基材表面的油污、锈蚀，确保清洁度。
粗糙化：通过喷砂或机械打磨增加表面粗糙度，提升粘合面积。
喷砂处理：进一步强化表面粗糙度，增强聚氨酯与基材的粘合力。
2、包胶工艺
热硫化包胶：
模具加热：将处理后的辊芯放入模具，加热至指定温度(通常100-150℃)。
注塑成型：通过压力将液态聚氨酯注入模具，填满型腔，形成所需形状。
硫化固化：保持温度和压力10-15小时，使聚氨酯与辊芯紧密粘合，形成坚固结构。
冷硫化包胶：
常温固化：使用常温固化型粘合剂，将聚氨酯胶料直接粘贴在辊芯表面。
优势：无需加热设备，成本低，适合现场修补或小批量生产。
聚氨酯包胶轮
3、后处理与检测
修整：去除表面毛刺、飞边，确保外观平整。
性能测试：
负载能力测试：验证包胶件在额定负载下的变形情况。
耐磨性测试：通过摩擦试验评估使用寿命。
耐温测试：检查高温或低温环境下的性能稳定性。
外观检查：确保无裂纹、气泡等缺陷。
二、关键技术要点
1、材料配比精准性
聚氨酯与添加剂的比例直接影响产品硬度、弹性及耐磨性。例如，增加固化剂可缩短硫化时间，但过量可能导致材料变脆。
2、表面处理质量
表面粗糙度不足会导致粘合不牢，易脱胶。喷砂处理需控制砂粒粒径和喷射压力，避免过度损伤基材。
3、硫化工艺控制
温度与时间：硫化温度过高或时间过长会导致聚氨酯分解，温度过低则硫化不完全，影响强度。
压力均匀性：注塑过程中需确保压力分布均匀，防止局部缺胶或气泡。
4、模具设计合理性
模具需根据产品形状精准设计，避免收缩率差异导致尺寸偏差。对于复杂结构，可采用分段模具或硅胶模具。
聚氨酯包胶件（聚氨酯包胶轮、聚氨酯耐磨板）生产涵盖材料准备、包胶工艺(热硫化/冷硫化)、后处理与检测等环节，关键在于精准配比、辊芯高质量处理及硫化工艺的精细控制，配合先进注塑机、喷砂机等设备与自动化技术，可生产出适用于工业驱动轮、海洋工程等场景的高性能包胶件，满足耐磨、耐温、防爆等多样化需求。