在航天器制造与发射准备的精密流程中，物料搬运的精准性与安全性直接关系到任务成败。某中国航天科技集团下属卫星发射基地，联合智能物流解决方案提供商，部署了基于潜伏顶升式AGV滚轮技术的自动化搬运系统，成功解决了高价值、高精度航天部件的运输难题，为航天制造智能化树立新标杆。
一、行业痛点与挑战
复杂空间限制：发射基地厂房内设备密集，通道狭窄，传统叉车难以穿行，且存在碰撞风险。
高精度对接需求：卫星组件重量可达2吨，需毫米级精度与平稳性，人工搬运效率低且易出错。
极端环境适应性：运输过程中需应对低温、防静电、防尘等特殊要求，对设备可靠性提出严苛考验。
潜伏顶升AGV滚轮技术方案
核心设备：采用全向轮驱动的潜伏顶升AGV，搭载自主研发的聚氨酯滚轮系统，机身高度仅300mm，支持70mm顶升高度，单台承载能力达1.5吨。
二、技术亮点
2.1无轨导航与动态避障
激光SLAM+二维码双导航模式，实时构建厂房三维地图，动态规划最优路径，误差控制在±5mm以内。
360°激光雷达与红外传感器协同工作，实现0.1秒级响应避障，确保在人员流动频繁的场景中零碰撞。
2.2高精度顶升与柔性抓取
丝杆结构顶升系统配合压力反馈算法，顶升过程震动幅度＜0.5mm，避免卫星组件因晃动受损。
模块化滚轮设计适配托盘、料架等多种载具，支持“潜入-顶升-搬运”全流程自动化。
2.3极端环境适应能力
聚氨酯滚轮表面经防静电处理，摩擦系数稳定在0.12以下，满足洁净车间防尘要求。
设备可在-20℃至60℃环境下连续运行，IP54防护等级抵御粉尘与液体侵入。
三、应用成果与价值
3.1效率提升300%
AGV替代人工完成卫星燃料罐、太阳能板等关键部件的搬运，单日运输量从80次提升至320次。
3.2安全性全面升级
全年0安全事故记录，相比传统人工操作，物料损坏率降低95%。
3.3柔性扩展性强
系统支持与MES/WMS无缝对接，未来可扩展至火箭零部件装配、发射台物资调配等场景。
该案例验证了潜伏顶升式AGV滚轮技术在航空航天领域的卓越性能。通过高精度、低噪音、强适应性的创新设计，AGV不仅解决了航天制造的“最后一公里”难题，更推动了行业从“人工依赖”向“智能协同”的转型。未来，随着更多航天任务的展开，此类技术将成为保障国家科技实力的重要基石。