加工聚氨酯包胶轮需从材料、工艺、性能及质量管控等多维度严格把控，以下为具体要求：
一、材料选择要求
1、聚氨酯配方设计
硬度适配性：根据工况选择邵氏硬度(如70A~95A)，高硬度适用于重载场景，低硬度提升减震性能。
耐磨强化：添加碳化硅、石墨等填料，提升耐磨性至普通橡胶的3~5倍。
抗老化性能：加入抗氧剂(如1010、168)和紫外线吸收剂，延长户外使用寿命。
2、轮芯材料
强度匹配：采用45#钢或合金钢，屈服强度≥355MPa，抗拉强度≥600MPa。
表面处理：轮芯表面需喷砂至Ra3.2~6.3μm，并涂覆粘接促进剂(如硅烷偶联剂)。
二、加工工艺要求
1、预处理工艺
清洁度控制：轮芯需经碱洗除油、超声波清洗，残留油脂≤0.1mg/cm²。
粘接层处理：涂刷双组分聚氨酯底胶，厚度控制在0.1~0.2mm，干燥时间≥30分钟。
2、包胶成型工艺
浇注系统：采用双组分聚氨酯AB胶，按1:1比例混合，混合后适用期≤15分钟。
模具温度：预热至60~80℃，减少气泡产生，确保胶层致密性。
硫化工艺：
温度：110~130℃
时间：根据胶层厚度调整(如20mm厚度需4~6小时)
压力：保持5~10MPa，确保胶层致密无缺陷。
聚氨酯包胶轮
三、质量检测要求
1、尺寸精度
外径公差：≤±0.2mm(高精度工况需≤±0.1mm)。
动平衡精度：G6.3级或更高标准，减少振动与噪音。
2、性能验证
耐磨性测试：采用DIN磨耗试验机测试，磨耗量≤150mm³(按GB/T 9867标准)，确保使用寿命≥3年。
粘接强度测试：通过拉拔试验验证聚氨酯与轮芯的粘接强度，要求≥5MPa。
3、外观与尺寸
表面无气泡、裂纹、流痕，粗糙度Ra≤3.2μm。
直径公差≤±0.5mm，跳动量≤0.2mm。
四、工艺控制要求
1、轮芯预处理
表面粗化：喷砂至Ra6.3~12.5μm，提升粘接强度。
底涂处理：涂刷聚氨酯专用底漆，增强金属与胶层的化学键合。
2、浇注工艺
真空脱泡：浇注前抽真空至-0.1MPa，消除99%以上气泡。
分段硫化：先低温预固化(80°C，1小时)，再高温二次固化(120°C，4小时)，避免内应力集中。
五、应用场景适配性
1、工业设备：适用于输送机、印刷机等场景，需重点优化耐磨性和抗撕裂性。
2、物流仓储：AGV小车包胶轮需平衡静音性与承载能力(如硬度80A±5)。
3、特种环境：食品级包胶轮需符合FDA标准，耐酸碱包胶轮需通过盐雾测试(48小时无腐蚀)。
六、质量控制关键点
1、在线检测：
厚度检测：超声波测厚仪精度±0.05mm。
粘接强度：拉力测试需达到≥5MPa(按ASTM D429标准)。
2、长期性能监控：
定期检测硬度变化(每月抽检，允许误差±3A)。
建立磨损预警机制，当剩余厚度≤设计值的70%时触发更换提醒。
通过以上要求，可确保聚氨酯包胶轮在复杂工况下的高性能与长寿命，满足工业自动化、物流运输等领域的严苛需求。