单轨吊轨道驱动轮挂胶是通过在驱动轮外层包覆聚氨酯等高性能弹性体材料，提升驱动轮与轨道间的摩擦性能、耐磨性、减震效果及环境适应性，从而增强单轨吊运行稳定性、延长使用寿命并降低维护成本的关键技术。
一、挂胶技术核心作用
1、增强摩擦性能
挂胶层采用高摩擦系数材料(如聚氨酯)，显著提升驱动轮与轨道间的摩擦力，确保单轨吊在斜坡、湿滑或重载条件下稳定牵引，避免打滑风险。
2、降低磨损与噪音
聚氨酯挂胶层作为缓冲层，减少驱动轮与轨道的直接金属接触，降低磨损速度，延长轮体寿命。
减震特性可吸收高频振动，运行噪音较金属轮降低40%以上，改善作业环境。
3、适应复杂工况
挂胶材料可定制耐高温(-30℃至130℃)、耐腐蚀、抗静电等特性，满足矿山、化工、隧道等恶劣环境需求。
弹性体材料能适应轨道微小变形，保持稳定接触。
单轨吊轨道驱动轮挂胶
二、挂胶工艺流程
1、表面处理
清洗轮体：去除旧胶层、油污及杂质，确保金属表面洁净。
粗糙化处理：喷砂或刻痕增加轮体与挂胶层的粘合面积，提升附着力。
2、包胶成型
材料选择：常用聚氨酯(NDI、MDI、PPDI等)，根据工况调整硬度(邵氏A85-95)及配方。
浇注工艺：将液态聚氨酯注入模具，与轮体紧密结合，形成无缝隙挂胶层。
3、硫化与固化
高温硫化(10-15小时)：使聚氨酯分子交联，增强弹性、耐磨性及耐化学性。
后处理：打磨轮面至设计尺寸，确保动平衡及表面光滑度。
三、材料特性与性能优势
1、高性能聚氨酯材料
耐磨性：是橡胶的3-5倍，适应高频启停、重载搬运场景。
抗撕裂性：拉伸强度达15MPa以上，抵抗轨道异物冲击。
回弹性：变形小，恢复快，保持长期运行稳定性。
2、定制化设计
规格覆盖285×95mm至450×97mm等主流尺寸，支持非标定制。
单轮承载能力最高达40吨，满足矿山、冶炼等重载需求。
3、经济性与环保性
挂胶轮寿命较金属轮提升2倍以上，降低更换频率及停机成本。
减少磨损产生的金属碎屑，降低环境污染。
柴油单轨吊矿山轮
四、应用场景与案例
1、矿山机械
煤矿单轨吊：挂胶轮适应井下湿滑、煤尘环境，确保物料运输安全高效。
金属冶炼：耐高温挂胶轮(130℃)配合I140E型钢轨，满足高温熔炉区域作业需求。
2、隧道与地下工程
盾构机单轨吊：挂胶轮减震降噪，适应狭小空间及复杂曲线轨道。
应急救援：高承载挂胶轮(40吨)支持重型设备快速移动。
3、翻新与再制造
旧轮挂胶：保留完好金属轮芯，重新浇注聚氨酯层，成本仅为新轮的60%，性能媲美新品。
五、技术挑战与解决方案
1、脱胶问题
原因：粘合剂性能不足或工艺缺陷。
解决：选用高性能粘合剂(如乐瑞固THINKBOND248)，严格遵循“骨架处理-刷胶-干燥-预固化-浇注-后硫化”工艺。
2、高温环境适配
挑战：聚氨酯在高温下易软化。
解决：采用耐高温配方(如PPDI基聚氨酯)，提升材料热稳定性。
3、动态负荷承载
挑战：高频启停导致轮体疲劳。
解决：优化挂胶层厚度(10-30mm)及弹性模量，平衡减震与承载需求。
单轨吊轨道驱动轮挂胶通过包覆聚氨酯等弹性体，显著提升驱动轮的摩擦力、耐磨性与减震效果，适应矿山、隧道等复杂工况。其工艺涵盖表面处理、包胶成型及硫化固化，材料具备高承载、抗撕裂特性，寿命较金属轮提升2倍以上，且支持旧轮翻新，有效降低维护成本，保障设备稳定运行。