重型聚氨酯轮定制需以高性能聚氨酯弹性体为核心材料，搭配高强度金属轮芯，通过预处理、精密浇注硫化、冷却脱模及严格质检等工艺流程，实现高承载、耐磨、耐腐蚀等特性。具体介绍如下：
一、核心材料选择
1、聚氨酯弹性体：作为重载聚氨酯轮的核心材料，聚氨酯弹性体需具备高耐磨性、抗撕裂性、低噪音和耐化学腐蚀性。根据应用场景，可选择不同体系的聚氨酯材料，如NDI体系(以科思创Vulkollan®为代表，适用于高转速、重载荷场景)或MDI/TDI体系(成本更低，适用于一般工业场景)。
2、金属轮芯：轮芯通常采用高强度钢材(如碳钢、合金钢)或铝合金，通过精密铸造或锻造工艺成型，确保结构强度与尺寸精度。部分高端产品采用铝合金轮芯以减轻重量。
重型聚氨酯轮定制
二、工艺流程详解
1、轮芯预处理：
清洗与打磨：去除轮芯表面的油污、杂质，通过喷砂或化学蚀刻增加表面粗糙度，提升聚氨酯与轮芯的粘合强度。
热处理：对轮芯进行淬火与回火处理，提高硬度和韧性，减少变形风险。
2、模具准备：
根据轮子尺寸和形状定制专用模具，模具内表面需光滑无毛刺，确保成品表面质量。部分厂商采用真空浇注技术，通过负压排除气泡，提升包胶致密性。
3、聚氨酯配比与浇注：
液态聚氨酯配比：按配方混合多元醇、异氰酸酯(如NDI)及助剂，控制反应温度与时间，确保材料流动性与固化速度平衡。
浇注成型：将液态聚氨酯注入模具，覆盖轮芯表面，通过离心浇注或静态浇注确保均匀分布。
4、硫化与固化：
高温硫化：将模具置于硫化机中，在100-150℃下持续数小时，使聚氨酯发生交联反应，形成稳定的三维网状结构。硫化时间与温度需根据材料特性精准控制，避免欠硫或过硫。
冷却脱模：硫化完成后，模具自然冷却至室温，聚氨酯逐渐硬化，形成坚固包胶层。冷却速率需缓慢，防止内应力导致开裂。
5、后处理与质检：
防锈处理：对轮芯和包胶层涂覆防锈油或防锈剂，防止金属腐蚀。
特殊涂层：根据应用需求，喷涂耐磨涂层(如陶瓷涂层)或抗静电涂层，提升环境适应性。
尺寸精度检测：使用卡尺、千分尺等工具测量轮子直径、宽度、轮缘厚度等参数，确保符合设计公差(通常±0.5mm以内)。
外观缺陷检查：目视检查表面气泡、裂纹、划痕等缺陷，缺陷率需控制在0.1%以下。
动平衡测试：通过动平衡机检测轮子旋转时的离心力，确保不平衡量小于标准值(如≤5g·cm)，避免高速运行时震动。
承载能力测试：在液压试验机上施加额定载荷的1.5倍，持续24小时，观察轮子变形量(通常≤5%)及有无裂纹。
耐磨性测试：使用DIN磨耗试验机，模拟实际工况下的摩擦磨损，记录磨耗量(如≤0.05cm³/1.61km)，评估使用寿命。
重型聚氨酯轮定制以高性能聚氨酯弹性体与高强度金属轮芯为核心，经轮芯预处理、精密模具浇注、高温硫化固化及严格后处理质检等流程制成。工艺涵盖材料配比、离心/静态浇注、动平衡与承载测试等关键环节，确保成品具备高承载、耐磨、耐腐蚀等特性，满足工业场景严苛需求。